廢鉛酸蓄電池鉛回收清潔生產(chǎn)工藝
摘要：本項(xiàng)目采用包括預(yù)處理、濕法脫硫、浸出及電沉積在內(nèi)的全濕法技術(shù)工藝，可以實(shí)現(xiàn)清潔生產(chǎn)，技術(shù)先進(jìn)成熟，具有90年代國(guó)際先進(jìn)水平，鉛回收大于95%，電流效率大于95.5%，電鉛成品優(yōu)于1#電鉛標(biāo)準(zhǔn)。
關(guān)鍵詞: 鉛酸蓄電池 濕法脫硫 電解沉積 清潔生產(chǎn)
1 國(guó)內(nèi)外技術(shù)工藝現(xiàn)狀
20世紀(jì)70年代以來(lái)，隨著汽車工業(yè)成為國(guó)民經(jīng)濟(jì)的支柱產(chǎn)業(yè)以及國(guó)民環(huán)境意識(shí)的逐漸提高，鉛蓄電池再生鉛生產(chǎn)技術(shù)得到了發(fā)達(dá)國(guó)家政府的高度重視，陸續(xù)開(kāi)發(fā)了火法工藝、濕法火法聯(lián)合工藝及全濕法工藝，其再生鉛清潔生產(chǎn)技術(shù)的關(guān)鍵是解決鉛再生過(guò)程的鉛污染。提高鉛回收率和控制再生過(guò)程中二氧化硫的排放。并且隨著環(huán)境管理成本的不斷提高，再生鉛清潔生產(chǎn)工藝向全濕法處理技術(shù)方向發(fā)展。目前發(fā)達(dá)國(guó)家的蓄電池鉛再生清潔生產(chǎn)工藝主要是采用機(jī)械破碎分選和對(duì)含硫鉛膏進(jìn)行脫硫等濕法預(yù)處理技術(shù)，然后再用火法、濕法、干濕法聯(lián)合工藝回收鉛及其它有用物質(zhì)。對(duì)于火法冶煉，廢舊蓄電池經(jīng)過(guò)脫硫預(yù)處理后，可以減少進(jìn)爐的物料量，提高爐料的鉛品位，從而減少煙氣量、棄渣量、煙塵量、能耗及二氧化硫的排放量，并且有效地提高了鉛的回收率。如意大利的TONOLLI公司采用該技術(shù)，使?fàn)t料的含硫量降低了90%，這使得冶煉熔劑量和二氧化硫的排放大大減少；與未脫硫相比，脫硫可使冶煉能力提高30%，鉛回收率達(dá)到90%以上，冶煉溫度降低150℃，能耗降低10%，冶煉廢棄物減少75%。對(duì)于全濕法冶煉，廢舊蓄電池的濕法預(yù)處理脫硫是實(shí)現(xiàn)濕法電沉積冶煉的前提，其主要特點(diǎn)是在冶煉過(guò)程中沒(méi)有廢氣廢渣的產(chǎn)出，鉛回收率可達(dá)95%-97%，產(chǎn)品鉛質(zhì)量?jī)?yōu)于1#電鉛，如美國(guó)的RER公司就采用全濕法技術(shù)。
國(guó)內(nèi)處理廢舊蓄電池基本上未采用預(yù)處理工藝，絕大部分廠家采用反射爐，水套爐等傳統(tǒng)火法工藝，一些小企業(yè)或個(gè)體業(yè)戶甚至采用原始的土爐、土窯冶煉，全國(guó)目前只有2-3 家采用了預(yù)處理脫硫———火法冶煉工藝？梢哉f(shuō)我國(guó)的蓄電池再生鉛生產(chǎn)工藝和國(guó)外先進(jìn)技術(shù)相比差距很大，主要表現(xiàn)在鉛回收率低、能耗高、污染重、生產(chǎn)規(guī)模小等方面。
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